电新行业新技术-固态系列1：破土凌云——固态繁荣前夕，设备产业化加速推进

新技术-固态系列1：破土凌云——固态繁荣前夕，设备产业化加速推进方 正 电 新 研 究 团 队 • 行 业 深 度 报 告证券研究报告 | 电新行业 | 2 0 2 5 年 0 6 月 2 5 日分析师郭彦辰登记编号：S1220523110003张陆佳登记编号：S12205250600031. 半固态电池设备和传统液态电池设备相差不大，中段工艺原位固化和叠片设备是产业升级关键。➢原位固化设备兼容现有产线，以低工艺门槛解决界面难题。卫蓝新能源、孚能科技已实现350-400Wh/kg半固态电池量产，原位固化技术使电解液用量减少80%，并通过钢针刺穿测试（不起火、不漏液）。➢叠片设备以结构优势支撑固态电解质层稳定性，且效率瓶颈已突破。干法复合叠片（隔膜预涂胶+极片热压）实现“零溶剂”生产，良率提升至99.5%，适配硫化物敏感材料。2. 固态电池设备体系创新较多，前段工艺中干法电极设备和硫化物工艺路线协同引加速产业化，中段工艺的等静压设备是解决固固界面的核心。➢干法电极设备以前段工艺革新解决成本与适配性难题，国内厂商已处领先地位。干法电极省去传统湿法的涂布、烘干及溶剂回收环节，设备投资量为3000万元/GWh，能耗减少50%以上，厂房面积节省20%。硫化物路线以性能上限定义全固态未来，政策与资本全力助推产业化落地。➢等静压设备是解决固态电池界面问题的“卡脖子”环节，技术壁垒高且国产化空间大。固态电池需60-80吨压力（液态仅需3-10吨），设备投资量为2000万元/GWh。3. 固态电池技术的产业化持续推进，金属锂材料处理技术与高精密镀膜设备涌现新机遇。➢ 金属锂高精度轧制设备与金属锂负极工艺路线深度绑定，成为推动固态电池能量密度突破的核心装备。通过微米级厚度控制技术，相比传统工艺效率提升 40%，且显著降低材料浪费。该设备国产化率已达 65%，其技术突破支撑固态电池能量密度突破 400Wh/kg，助力实现续航里程翻倍。➢ 高精密镀膜设备作为固态电池界面修饰的核心设备，深度助力电极-电解质界面工程，是突破电池性能瓶颈的关键环节。具备高精度镀膜能力（膜厚误差＜5%），能兼容多种材料，完美适配氧化物、硫化物等多元技术路线，有效解决固态电池界面接触不良、副反应多等行业难题。4.相关标的：➢ 整线环节建议关注：海目星、先导智能、利元亨等。➢ 干法电极和等静压环节建议关注：纳科诺尔、宏工科技、曼恩斯特；中平科技（未上市）、 Quintus Technologies（瑞典）、Avure Technologies（美国）、Hirano Tecseed （日本）等。➢ 金属锂轧制和高精密镀膜设备建议关注：英联股份、赢合科技、洪田股份、汇成真空； SMS group（德国）、Hitachi Metals（日本）、 Applied Materials（美国）、Lam Research（美国）等。摘要：固态产业化加速，关注前段及新材料处理设备2目 录31、半固态电池工艺兼容传统液态，中段是量产落地的“最后一公里”3、金属锂处理和高精度镀膜设备，固态电池驱动下的设备赛道新机遇3.1 固态电池推动金属锂和硅碳负极处理设备1.2 半固态电池设备的新增原位固化设备，叠片机需要重点关注2.2 干法电极工艺助力全固态电池降本增效2.3 中段等静压设备有效解决固固界面的核心问题2、固态电池前段干法电极技术是产业化的“咽喉”，中段等静压设备为核心1.1 半固态电池制备工艺与传统锂电池生产工艺兼容2.4 后段铝塑壳封装，适配固态材料特性3.2 高精度镀膜设备长期有望重塑产业链格局4、相关标的5、固态行业Q3重要会议梳理2.1 固态电池设备价值量为2-3亿元/GWh，是液态的2-3倍1、半固态电池工艺兼容传统液态，中段是量产落地的“最后一公里”5环节核心设备单GWh投资成本技术壁垒投资风险相关标的前段工艺涂布机改造、高压辊压机7000万元中高（浆料均匀性控制）高端涂布设备依赖进口（日本东丽），干法工艺可能颠覆现有技术赢合科技，先导智能，纳科诺尔，曼恩斯特，领湃科技，福能东方中段工艺原位固化设备、高速叠片机8000万元中（工艺优化为主）叠片设备国产化率低，效率瓶颈制约产能先导智能，纳科诺尔，利元亨，海目星，Hirano Tecseed后段工艺高压化成检测设备5000万元高（检测精度要求）欧盟电池护照追溯要求增加合规成本华自科技，武汉蓝电，深圳比斯特，珠海冠宇半固态电池：中段工艺是量产落地的“最后一公里”图表：半固态电池三段工艺对比资料来源：今日头条，新浪网，方正证券研究所➢ 原位固化设备兼容现有产线，以低工艺门槛解决界面难题。原位固化设备需匹配电解液梯度注入和聚合反应控制，工艺参数know-how构筑壁垒。➢ 叠片设备以结构优势支撑固态电解质层稳定性，且效率瓶颈已突破。干法复合叠片（隔膜预涂胶+极片热压）实现“零溶剂”生产，良率提升至99.5%，适配硫化物敏感材料。➢ 半固态验证成熟：蔚来ET7、岚图追光等车型已实现量产装车，2024年国内半固态电池出货量约7GWh，中段工艺改造需求明确。➢ 半固态设备单GWh投资增至2亿元左右(液态电池1.1亿元左右),相比前段(占比35%，可能被干法颠覆)和后段(占比25%)，中段(占比40%)兼顾短期收益与长期技术复用性。➢ 叠片长期技术复用性强，建议关注相关设备：叠片工艺为全固态电池必经之路（全固态需软包叠片+等静压），设备复用性强。1.1 传统锂电池制造工艺分为前中后三段，良率呈现“乘法效应”传统锂电制造工艺流程分为前中后三段。➢制造流程分为前段（电极制造）、中段（电芯装配）、后段（电芯封装和检测），从材料制备到成品电池，涉及百道工序。不同的生产步骤需要不同的专用设备，例如涂布机、辊压机、分切机、叠片机、注液机，各设备间需要高度协同。制造过程中对精度和稳定性要求严格，稍有偏差可能导致产品性能或安全性不达标，任何一个环节出现问题都会对最终产品质量产生负面影响。➢整条生产线的总良率是所有环节良率的连乘积，即总良率=良率1×良率2×良率3×...×良率𝑛。每个环节的良率越高，总良率才会越高；如果某些环节的良率较低，对整体良率的负面影响会被放大。这就是良率计算所呈现的“乘法效应”，所有环节都需要进行严格的质量控制。资料来源：锂电联盟会长，方正证券研究所图表：锂电设备工艺流程61.1 传统锂电池前段设备价值量占比约为40%，核心是涂布/辊压前段工序的生产目标是完成（正、负）极片的制造。➢ 这一阶段是锂电池制造过程中最为关键的基础环节，其工艺水平和质量控制直接影响到后续电池的性能、安全性和一致性。➢ 前段工序主要流程有：搅拌、涂布、辊压、分切、制片，所涉及的设备主要包括：搅拌机、涂布机、辊压机、分条机、制片机、模切机等。➢ 通过以上工序，（正、负）极片的制造得以完成。这些极片随后将进入锂电池生产的中段工序，用于电芯的装配。前段工序的质量控制和工艺优化是确保锂电池高性能、高安全性和高一致性的重要基础。资料来源：各公司官网，方正证券研究所图表：电极制作（前段）7中段工序的生产目标是完成电芯的制造，不同类型锂电池的中段工序技术路线、产线设备存在差异。➢中段工序的本质是将前段工序制成的（正、负）极片